TRENKER ABRASIVE PLANT TECHNOLOGY alcanza nuevas dimensiones con una nueva gama de plantas de diamantización para la producción de muelas abrasivas periféricas y de perfil de gran tamaño y peso recubiertas en diamante o CBN con dimensiones de Ø máx. 700 mm y un peso de hasta 300 kg. Las plantas se caracterizan por su concepto innovativo de manejo de la pieza básica por medio de una unidads de basculamiento y rotación así como el control confortable para el operario de las funciones de trabajo desde un terminal touch-screen. . 
El trabajo con muelas recubiertas en diamante o CBN ha alcanzado un papel más y más importante en los últimos años, ya que permite una formación y un acabado de la superficie de alta precisión con pocos pasos en muchos materiales diferentes. Aquí, la velocidad de corte así como las dimensiones de las piezas han aumentado considerablemente. Esto implica la necesidad de usar, y por tanto de fabricar, muelas más grandes. Además, la nueva tecnología abre un campo nuevo de aplicaciones para muelas de gran tamaño que hasta ahora no eran sufficientemente disponibles por falta de medios de producción adecuados. Con la nueva tecnología de la gama DBA 1-508/608/708 la producción en serie de muelas de gran tamaño recubiertas en diamante o CBN es posible de manera racional, constante y eficiente.
Unidad de basculamiento y rotación:t
:
La parte principal innovativa de la planta y del proceso está constituida por la unidad de basculamiento y rotación, con la cual el problema del manejo de muelas grandes y pesadas en en una cuba de galanizado pudo ser soulcionado por primera vez. 
La unidad de basculamiento y rotación permite el movimiento de la muela en dirección horizontal y vertical para su posicionamiento dentro de la cuba y para el montaje o el desmontaje. Además permite la inlinación de la muela durante el diamantado de manera que la superficie a recubrir en un momento dado esté en posición horizontal con lo que se obtiene la mejor distribución del grano – aún en muelas de perfil con estructuras complicadas. Debido a la flexibilidad de ajuste de los diferentes modos de funcionamiento durante el proceso de galvanizado, se pueden usar varios métodos de diamantización. Para este propósito, la unidad dispone de un accionamiento de rotación que permite girar la muela contínuamente o a intervalos durante el recubrimiento galvánico. La conexión elécrtica se efectúa por un contacto deslizante en el eje de rotación.
Terminal de mando touch screen:
El ajuste de los parámetros de funcionamiento necesarions para el recubrimiento galvánico así como el control del proceso se efectúan centralemnte desde un terminal de mando touch screen giratorio, lo cual permite al operario de controlar la planta desde la posiciónn más conveniente. Los paneles de control individuales, que contienen solamente los elementos de funcionamiento relevantes asì como los displays para cada función, se seleccionan con una presión ligera sobre la pantalla. Los parámetros de función diferentes como p. ej. tiempo de recubrimiento, coriente de recubrimiento, corriente residual, intervalos de rotación etc. se pueden programar directamente del touch screen al mando a memoria programable con microcontrolador or bien transmitidos desded un ordenador portátil o el Intranet a través del interface RS232. Del mismo modo, los movimientos en dirección horizontal y vertical, el basculamiento y la rotación contínua o a intervalos de la muela, así como el nivel del electrólito en la cuba de galvanizado y el funcionamiento de las bombas de enjuague, se controlan con la ayuda de paneles de control claramente delineados, fáciles de operar y adaptados a su función. Además, el terminal touch screen permite la programación a partir de fábrica de paneles de control y funciones específicas a pedido del cliente.
Supervisión del proceso y seguridad:
El módulo de mando y control del proceso permanentemente mide las características del baño de recubrimiento galvánico y de este modo asegura que las condiciones del proceso de galvanizado sean constatntes y reproducibles. Esto se efectúa a través de una circulación y filtrado contínuos del electrólito y medición permanente de la temperatura, el valor pH, el consumo de aditivos y el nivel del baño. La temperature se mantiene por medio del control de las calefacciones según las curvas de temperatura y tiempo programadas, los aditivos son añadidos al baño automáticamente dependiendo del consumo y de los valores de medición y las pérdidas por evaporación se igualan por la añadición automática de agua. Las muelas acabadas de recubrtir se enjuagan en la unifad de lavado a cascada triple (KSP). El agua de lavado se aprovecha para la compensación de las pérdidas por evaporación como descrito arriba. De este moddo las sustancias químicas presentes en el agua de lavado regresan al electólito, con lo que el equilibrio del mismo se conserva y el consumo de las sustancias químicas se reduce. Para los diferentes estados de funcionamiento durante el recubrimiento se puede elevar o reducir el nivel de electrólito en la cuba. Para mantenimiento o limpieza es posible de transferir el electrólito completamente al tanque de reserva de electrólito. Además están instaladas señales de advertencia acústicas y visuales para indicar el fin de tiempo de galvanizado, los cambios de filtro, el nivel de reserva de los aditivos y la función de producción de agua desionizada
Conclusión: Con esta tecnología nueva e innovativa, se abren perspectivas interesantes para la fabricación en serie y la aplicación de muelas de gran tamaño recubiertas en diamante y CBN.
Actualmente, la planta de recubrimiento se oferce en tres variaciones con un diámetro exterior máximo de la muela de 500, 600 y 700 mm.
¡...le permite un ahorro de energía de hasta 75%!